简介

挥发性有机化合物(VolatileOrganicCompounds，VOCs)是造成臭氧、光化学烟雾和灰霾污染的重要前体物质，部分VOCs还具有毒性和致癌性，会危害人体健康。

无组织排放是指在生产过程中无密闭设备或密封措施不完善而泄露，废气不经过排气筒或烟囱，污染物向环境直接排出，或从露天作业场所、废物堆放场所等扩散出来。无组织排放是VOCs进入大气环境的重要途径，无组织排放的废气日积月累，对环境的危害不容忽视，其排放源高度低，污染面积集中，呈地面弥漫状，持续时间长，危害大。

无组织排放由于污染物种类多，排放点广，难以量化和处理等特点，并且影响无组织排放的工艺因素和环境因素较多，使其排放量、排放规律等都不易确定，故对其进行监测、评价和控制都比较困难，是VOCs控制需要解决的难点之一。

LDAR技术简介

“泄漏检测与修复”(LeakDe‐tectionandRepair，LDAR)是一种从源头上控制工艺设备与管线挥发性有机物无组织泄漏的最佳可行技术，规范实施LDAR工作可显著削减工艺设备管线泄漏环节的VOCs无组织排放。

LDAR技术是利用固定或便携式检测设备，定量检测企业生产装置中阀门等易产生VOCs泄漏的密封点，并在一定期限内采取有效措施修复泄漏点，从而对全过程物料泄漏进行控制的工作实践方法。典型的密封点类型包括泵、压缩机、搅拌器、阀门、泄压装置、开口阀或开口管线、取样连接系统、法兰、连接件等。LDAR技术源于美国20世纪70年代开始探索的有关减少来自工艺设备与管线泄漏的VOCs无组织排放控制技术研究，经过40多年的发展，已经形成了较为完整的泄漏检测管理和维修体系。

实施LDAR的政策基础

2014年12月5日环保部印发了《石化行业挥发性有机物综合整治方案》（环发[2014]177号）的通知，要求“全面开展石化企业VOCs综合整治，大幅减少石化行业VOCs排放，促进环境空气质量改善”，“通过实施工艺改进、生产环节和废水废液废渣系统密闭性改造、设备泄漏检测与修复（LDAR）、罐型和装卸方式改进等措施，从源头减少VOCs 的泄漏排放”。

LDAR的实施程序

（1）一个完整的LDAR检测程序步骤包括：一是对所有可能泄漏的部位进行识别，并定义出不同部位泄漏浓度的限值（规定出达到什么程度的泄漏需进行管理）；二是使用仪器对可能泄漏部位进行检测，记录检测结果；三是对检测中超过规定限值的部位进行修复，如拧紧、密封或更换部件。修复后应再次检测，确保符合规定浓度。

LDAR检测是一个不断重复的过程，通过对纳入检测的部位定期检测和修复，使整个生产过程中的泄漏得到有效控制，因此，可以把LDAR看作是一个持续提升和优化的过程，是一项长期的、系统化的排放控制技术。

LDAR实施工作流程

美国EPA文件《泄漏检测与修复：最佳技术指南》指出，较为成熟的LDAR作业步骤可总结为图1所示的5个工作流程，包括泄漏点定位、定义泄漏浓度、检测组件、修复泄漏组件以及记录保存。

（1）LDAR实施范围识别

LDAR实施范围识别的目的是确定装置中哪些工艺设备和管线中流经物料的VOCs质量分数≥10%，且存在潜在泄漏的可能。具体的工作方法一般为，通过核对和分析装置物料平衡表、装置操作规程等资料，对照工艺流程图(PFD)和设备和管道仪表图(P&ID)进行LDAR实施范围划定，并在图纸上对物料状态进行辨识。

（2）密封点定位和描述

密封点定位和描述的主要目的是进一步识别LDAR实施范围内工艺设备与管线上的密封点，并通过一定的规则，对LDAR实施范围内的密封点进行标识和描述，从而实现密封点的准确定位，可以“按图索骥”对每个密封点进行LDAR检测和泄漏维修。密封点定位方法一般包括挂牌法、图像记录法以及挂牌与图像记录法相结合的方法。目前我国石化企业主要采用挂牌与图像记录相结合的定位方法，该方法具有挂牌数量少、便于现场组件变更管理，以及可视化程度高、便于快速找到检测点位等优点。标识牌上的编码应具有唯一性、有序性和定位性。

（3）密封点台账建立

密封点台账是后续现场检测和泄漏维修的基础。密封点台账应详细记录每个密封点的基本信息、工艺属性和设备属性，主要包括装置、区域或单元、位置、P&ID图号、位置描述、密度点类型、公称直径、物料状态、是否属于不可达点等信息。密封点台账建立时，应尽可能收集该密封点的总有机碳(TotalOrganicCar‐bon，TOC)质量分数以及每种VOCs的质量分数，以便于计算响应因子。

（4）密封点现场检测

密封点现场检测是实施LDAR项目的核心工作。目前国内一般使用便携式氢火焰离子化(FID)检测仪进行现场检测。现场检测前，仪器应进行开机预热和流量检查;预热完成后，应通入零气和标准气体对仪器进行零点与示值检查，当示值偏差不超过“±10%”时，方可开展现场检测。现场检测过程中，应先获取该套装置或单元的环境本底值，再对密封点位进行检测。当日检测介绍后，应检查仪器示值漂移，当仪器漂移值超过“-10%”时，则应重新校准仪器并重新检测当日已检测的受控密封点。

（5）泄漏点维修

泄漏维修是LDAR实施工作中实现VOCs减排的关键。当密封点的净检测值超过泄漏控制浓度时，表明该密封点发生泄漏。泄漏点应及时维修，首次维修不应迟于发现泄漏之日起5d内。若该泄漏点经首次维修后未修复，则应在自发现泄漏之日起15d内进行实质性维修。若泄漏点15d内维修不可行或立即维修存在安全风险或立即维修引发的VOCs排放量大于延迟修复造成的排放量时，可将该泄漏点纳入延迟维修。

（6）LDAR报告

LDAR报告通常借助企业LDAR管理平台生成，一般包括季度报告、年度报告，排放量计算报告等，便于企业进行LDAR项目运行的统计、管理以及排污申报。

LDAR实施过程中常见问题剖析

根据对我国某省多家企业30余套石化装置LDAR技术应用的跟踪研究，结合各地关于石化企业LDAR项目开展情况的调查分析，对我国石化企业LDAR项目实施过程中存在的常见问题及问题产生的原因进行了剖析。

（1）LDAR项目建立过程常见问题剖析

    1)LDAR实施范围的漏判和误判。该问题主要为出现大范围的工艺设备与管线未被正确纳入LDAR实施范围，导致该区域的密封点未被纳入LDAR项目管控。出现该问题的原因可能是建档人员对工艺设备与管线的内部物料中VOCs含量判定有误。

    2)组件漏挂牌或未进行图像记录。该问题主要为LDAR实施范围内的个别组件漏挂或未进行图像记录，导致该组件所属的密封点未建档。出现该问题的原因可能为建档人员在进行排放源定位和挂牌时，将个别组件遗漏。

    3)密封点计数有误。该问题主要为未正确按照该类型组件的密封点计数规则进行密封点扩展，导致该组件所属密封点有所遗漏或。出现该问题的原因可能是建档人员对部分组件类型的密封点计数规则不熟悉，或对部分设备的内部构造不了解。

    4)密封点描述不准确。该问题主要为对密封点台账中对于该密封点的基本信息、工艺属性和设备属性的描述与现场实际不符，例如密封点类型判断有误、位置信息描述不准确等。出现该问题的原因可能是建档人员在装置现场进行密封点信息采集时，对该密封点所属信息判断不准确，或对于密封点的描述规则不熟悉。

（2）LDAR检测与维修过程常见问题剖析

    1)现场检测操作不规范。该问题主要表现在以下几个方面：检测前未充分进行开机预热和流量检查;仪器未校准便开展检测;仪器校准时，标气浓度不符合规定，或标气未在有效期之内;现场检测未正确获取背景值;大风或雨雪等不良天气下开展检测;仪器探头在检测界面移动速度过快(超过10cm/s)或离检测点密封边缘过远;检测结束时未进行漂移检测，等等。该问题产生的原因可能为：现场检测人员对于密封点检测的工作流程和操作要求不了解;标气或仪器性能与状态不符合现场检测要求;检测作业时，检测人员的仪器操作不规范，等。

    2)泄漏点维修时间超过维修时限规定。该问题主要表现为：泄漏点的首次维修时间超过5d，或实质性维修时间超过15d。该问题产生的原因可能为泄漏点的维修工单传达不及时、维修部门未按时到装置现场开展维修和复测等。

    3)延迟维修管理不合规。该问题主要表现为：对于经实质性维修无法修复的泄漏点未纳入延迟维修管理，或将不符合延迟维修条件的泄漏点纳入延迟维修管理。该问题产生的原因可能为企业对于延迟维修管理的理解存在偏差，或企业对于泄漏修复的管理机制不完善等。